深圳資深ERP系統顧問分享注塑業ERP實施的那些事
第一遍:工程
一、工程
1、物料維護
現狀:機型及出貨清單料號來源于客戶料號,其它的子階料號由工程部統一編制。
方案:所有料號的編制規則保持不變,由工程部在系統中維護并審核。料號的關鍵參數由相關部門根據指定的表格統一提交到工程部門進行維護。系統提供料號數據導入功能。
2、BOM維護
現狀:BOM結構及清單由工程部統一編制并錄入系統,在系統中打印出來由工程課長簽核后下發到資材以及生產部門,資料的生產、采購計劃及生產的領料清單均以此為依據各自進行分解執行,工作內容重復且易因版本差異導致明細及數量的錯誤;水口料的領用及入庫目前沒有按制單進行管控;
方案:BOM結構及清單編制規則保持不變,由工程部統一錄入系統并進行審核。審核完成由工程部在系統中進行BOM下發后,資材部門的工單計劃、委外計劃、采購計劃以及生產的領料明細統一根據下發的BOM進行分解執行;水口料的用量及比例需提前在系統中進行設置,并且按工單進行領料及入庫;
重點:需強化工程部門的生產工藝改善及控制的職能,通過系統提供的品管及生產數據對SOP進行優化,特別是BOM損耗的控制。
需求:a、工程師項目進度管控
具體需求待確定。
b、同一物料不同單重的實現
客戶單重:報關時使用
成型單重:模穴差異造成,生產出來的實物單重。
訂單單重:標準單重,在BOM中體現,主要用于統計物料重量
3、BOM變更
現狀:BOM的版本由人工進行管理,版本有效性的管控較弱;物料的全局替代需要人工操作,工作量大且容易出錯;BOM變更生效前已對涉變物料進行處理;
方案:系統提供ECN工程變更,變成變更并下發后,生效的BOM是最新變更后的BOM;物料替代可由系統自動完成對所有BOM的操作。
二、業務
現狀:客戶比較固定,訂單品類及數量也比較集中,80%的訂單由一家客戶下達。客戶資料的建立維護及客戶報價的復雜性及重要性相對沒有那么突出。客戶訂單主要以客戶的生產排程為依據,客戶的生產排程會周期性的進行調整,調整的內容主要涉及交期及數量。
方案:客戶資料及報價由業務部統一在系統中進行維護。客戶訂單依據客戶的生產排程按指定格式導入系統后由相關人員審核后生效;客戶生產排程的調整(新增、刪除、修改)通過系統中的客戶訂單變更的功能實現,客戶訂單也是倉庫出貨的唯一依據;
三、資材
1、計劃
現狀:工單的數據來源主要依據是業務提供的客戶生產排程以及工程部提供的BOM表,由人工進行分解下達;工單的變更目前主要是通過電話或QQ等方式進行溝通,事后再補單;基本都是事后管控;
目前的生產排程做到三天的計劃,主要是由人工根據客戶生產排程上的交期、采購的到料情況以及生產產能進行計劃;生產計劃的變動受內部及外部因素的影響,外部因素主要是客戶的排程發生變更導致,這種變更前需確定材料是否齊備再決定是否變更。內部因素主要受采購交期、設備模具維修的影響;
目前的工單領料明細由生產部門根據生產排程數量結合BOM預估產生,基本沒有計劃管控;
方案:系統的MRP功能可抓取客戶訂單、工單結合BOM進行分析,自動分解產生生產計劃排程、委外計劃、采購計劃。計劃的下達量通過參考訂單、工單量、BOM中的物料用量、安全存量、最小包裝量、在途量、庫存量等參量自動計算;MRP的計算周期需結合客戶訂單下達周期、物料使用周期、采購提前期等參量進行確定;計劃的生產日期通過訂單交期、工單生產日期及設置的生產及采購提前期自動生成。系統提供變更單可對制工單、委外單以及采購單進行變更。
領料明細由計劃部門根據工單數量結合系統中的BOM自動分解產生,產生的領料明細也可根據實際情況在系統中進行人工調整;
重點:需強化計劃的重要性及可控性,所有的制造、委外、采購來源以及物料領用的依據需要可控,可以追溯來源;
2、采購
現狀:有正常的報價及變更流程,有正常的供應商導入流程,有先采購后定價的情況,主要是由于廠商沒有及時報價,報了價沒有及時審核的原因造成。采購計劃來源于生產的計劃、超領、客戶退貨,其中生產的計劃屬于計劃內采購,超領和客戶退貨導致的采購計劃屬于計劃外采購;計劃內采購由采購人員根據客戶生產排程結合BOM人工分解產生,計劃外的采購由生產的超領單和客戶的退貨單根據實際情況手工產生;
方案:系統提供應商資料、報價資料的導入及審核功能,因系統的數據全部通過上游產生,為確保下游數據的完整性和可追溯性,需盡量避免先采購后報價的情況產生。采購計劃由計劃部門通過業務部受訂單單和工程部BOM通過MRP統一計算產生,以避免重復的手工操作。系統提供采購需求明細表、已采購物料明細表查詢;
3、倉庫
現狀:沒有系統作業,通過手工單據進行出入庫的作業;出入庫存的類型區分不明確;通過手工進行呆滯料的分析管控;每月26日進行全面盤點,盤點過程中物料的出入庫正常作業;部份物料根據訂單量的情況有設置安全庫存;物料的物理位置目前無法嚴格按照劃定區域進行存放;
方案:倉庫的作業需嚴格按照帳實一致的原則進行,即單據、手工帳、實物料完全一致并且同步的原則進行;生產部門依據系統中打印的單據到倉庫進行出入庫作業,庫存根據生產提供的單據進行收發料以及系統過帳的動作,為保證數據的準確性,庫存的收發料及系統過帳動作的時間差必須進行規范。系統提供物料的安全庫存設置欄位,在下次進行MRP時,系統會自動將此欄位的數量參于計算并產生相應的生產、委外及采購計劃量。倉位的設置可在系統中使用物理倉位和虛擬倉位相結合的方法進行管理。以確保倉庫物料的有效管理。系統可按物料類別,物料型號等緯度查詢當前庫存,所有界面可按指定規則進行排序查詢;
四、品管
現狀:品管基本在所有的物料出入庫之前都有參與;主要分為來料檢驗IQC、制程檢驗PQC、成品FQC檢驗三大塊,基本能實現各個環節的品質管控的要求;在品質改善方面還需要對品質不良的原因及分類進行進一步的細分和完善。
方案:系統提供四個層面的檢驗場景,分別制程檢驗、入庫檢驗(包含來料檢驗)、出庫檢驗(含出貨檢驗)、在庫檢驗。制程檢驗主要針對生產過程中的不良進行管控及改善;入庫檢驗分為IQC、成品入庫、不良品退料、不良品退庫四個部份,主要針對供應商的來料不良以及品管前端作業管控及優化;出庫檢驗主要針對訂單出貨的不良進行管控,以強化提升客戶品質滿意度;在庫檢驗主要針對倉庫存儲物料的不良進行管控,以提升可用庫存的準確率。
并且提供檢驗項目、不良原因的進一步細化導入,形成標準化品管作業模式;
五、涂裝
現狀:生產領料的常量部份由生產部門根據訂單排程結合工程的BOM產生領料的明細及數量,損耗則由李經理根據產品工藝的難易度進行審批;偶爾會有超領的情況出現。基本不存在超入的情況,多余的物料在滿足訂單后多余留在產線,待下個工單使用。普遍存在挪單生產及入庫的情況,以方便逐單結案,以最后一單算補料。制程部份由工程提供的SOP及生產部門提供的條件表進行管控;
方案:生產的兩個基本管控點在于成本控制及管理工藝改善。計劃內領料依據計劃部門根據工單數量結合系統中的BOM自動分解產生,損耗也可提前在BOM中按產品型號進行設置。所有的領料及入庫必須嚴格按系統中的制令工單及領料明細進行生產和入庫,系統可對未領料便可成品入庫的情況進行管控。為了如實呈現制單的生產管理及成本投入的情況,挪單生產和挪單入庫的情況需在現場進行控制。系統提供車間管理模塊實行多工序的精細化管理。通過在系統中提前設定指定的工序流程,將工序間的轉崗數據及時錄入系統,以實現生產現場的制程控制。
六、組裝
現狀:組裝和涂裝有交叉的工序,目前由組裝領料,損耗一起算;客戶退貨的流程處理目前沒管控,由組裝自行返工處理,成本無法如實體現;其它的領料及入庫的流程作業模式基本和涂裝一致。
方案:有交叉的工序需評估是否有必要按部門進行核算成本及制程控制,如需要控制,則有交叉的部份必須在系統層面進行投入和產出的區分;客戶退貨建議走重工單,以核算部門人工及材料成本。生產領退料和成品入庫的部份和涂裝基本一致。
七、成型
現狀:分為成型一和成型二,成型一也稱為泰瑞工廠主要生產上蓋,成型二也稱為和泉工廠主要生產字鍵;領料由成型部門依據客戶生產排程及工程部的BOM分解生成領料明細及數量,根據排程領近兩天的料;目前沒有按型號定損耗,主要根據生產實際情況由廖課和倉管審核后直接領料。第二次領算超領,需要李經理審核;和泉實行領料承包制,暫時不存在超領,領料明細參考制單明細+BOM,數量先預估,材料成本做完再確定,多的下一單使用,不存在少料的情況;水口的使用根據設備模具來決定是否機邊消耗,成型二全部大部份是可機邊消耗水口的設備;成型一有少量可機邊消耗水口的設備,產出的水口由領料員集中開單入庫。少部份由廠內的抽粒課處理,大部份外發抽粒,然后和原料混和后直接當原料領用;模具課主要承接客戶的模具訂單以及修模工作,以修模為主,模具訂單比較少;模具主要由成型一進行管理,模具履歷資料的收集不完整,主要是外發模具的維修登記,模次數的登記等等;
方案:所有的領料依據由系統根據客戶訂單、制工單、委外工單結合BOM自動產生,損耗和水口比例需在系統中按產品和型號提前進設置,系統同時提供成品超入及物料超領的功能;水口以制工單副產出的形式按制工單入庫,再通過制工單和委外單的形式領出抽粒;系統提供模具的領用、領退、維修、變更、養護等錄入界面,并且自動按工單的數量統計模次數,真實呈現模具的履歷資料;
八、關務
現狀:目前報關核銷的原料和成品重量不符,主要是由我公司的送貨日期和客戶的入帳日期有出入造成,成品單重差異造成的異常基本可忽略不計;
方案:關于原料轉廠的處理,最好的方案通過建立帳套對轉廠的原料進行獨立的管理;如需在一個帳套實現,需遵守兩個原則,一個是系統中訂單原料采購和成品出貨的重量一致,另一個是材料整個生產領用過程可追溯,和非轉廠的原料必須嚴格區分開來;第一項查帳風險太大,第二項以現有的生產管理模式是否能達到,需要進一步論證。系統提供出貨單及退貨單的對帳功能;
九、HR
現狀:員工工號目前是回收使用;存在在職員工沒有記錄參加社會保險的情況;目前的入職年周期(年假)需要人工統計,工作量太大;錄入請假單后不顯示打卡記錄,導致無法核對請假時間和打卡時間是否一致;
方案:員工工號不建議回收使用,工號以流水碼的形式記錄員工的信息;系統提供二次開發的功能可對系統顯示的數據按指定條件進行過濾和篩選;系統提供社會保險參險登記功能;合同簽定續簽功能;加班單據的審核流程;宿舍登記功能;
十、綜述
根據本次調研的結果,結合泰瑞的實際情況,建議項目周期內以厘清公司主框架為主,建立以資材部門作為生產主導,工程品質部門作為質量改善,生產部門作為生產核心為主要目的的ERP系統管理框架;