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深圳資深ERP系統顧問分享注塑業ERP系統實施經驗干貨

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深圳資深ERP系統顧問分享注塑業ERP實施的那些事

第一遍:工程

一、工

1、物

現狀:機型及出貨清單料號來源于客戶料號,其它的子階料號由工程部統一編

方案:所有料號的編制規則保持不變,由工程部在系統中維護并審核。料號的關鍵參數由相關部門根據指定的表格統一提交到工程部門進行維護。系提供料號數據導入功能。

2BOM維護

現狀:BOM結構及清單由工程部統一編制并錄入系統,在系統中打印出來由工程課長簽核后下發到資材以及生產部門,資料的生產、采購計劃及生產的領料清單均以此為依據各自進行分解執行,工作內容重復且易因版本差異導致明細及數量的錯誤;水口料的領用及入庫目前沒有按制單進行管控;

方案:BOM結構及清單編制規則保持不變,由工程部統一錄入系統并進行審核。審核完成由工程部在系統中進行BOM下發后,資材部門的工單計劃、委外計劃、采購計劃以及生產的領料明細統一根據下發的BOM進行分解執行;水口料的用量及比例需提前在系統中進行設置,并且按工單進行領料及入庫;

重點:需強化工程部門的生產工藝改善及控制的職能,通過系統提供的品管及生產數據對SOP進行優化,特別是BOM損耗的控制。

需求:a、工程師項目進度管控

具體需求待確

b、同一物料不同單重的實現

客戶單重:報關時使用

型單重:異造成生產出來的實物單重。

單單重:準單重,在BOM中

3BOM

現狀:BOM的版本由人工進行管理,版本有效性的管控較弱;物料的全局替代需要人工操作,工作量大且容易出錯;BOM變更生效前已對涉變物料進行處理;

方案:系統提供ECN工程變更,變成變更并下發后,生效的BOM是最新變更后的BOM;物料替代可由系統自動完成對所有BOM的操作。


二、業

現狀:客戶比較固定,訂單品類及數量也比集中,80%的訂單一家客戶下達。客戶資的建立維護及客戶報價的復雜性及重要性相對沒有那么突出。客戶訂單主要以客戶的生產排程為依據,客戶的生產排程會周期性的進行調整,調整的內主要涉及交期及數量。

方案:客戶資料及報價由業務部統一在系統中進行維護。客戶訂單依據客戶的生產排程按指定格式導入系統后由相關人員審核后生效;客戶生產排程調整(新增、刪除、修改)通過系統中的客戶訂單更的功能實現,客戶訂單也倉庫出貨的唯一依據


三、資材

1、計

現狀:工單的數據來源主要依據是業務提供的客戶生產排程以及工程部提供的BOM表,由人工進行分解下達;工單變更目前主要是通過電話或QQ等方式進行溝通,事后再補單;基本都是事后管控;

目前的生產排程做到三天的計劃,主要是由人工根據客戶生產排程上的交期、采購的到料情況以及生產產能進行計劃;生產計劃的變動受內部及外部因素的影響,外部因素主要是客戶的排程發生變更導致,這種變更前需確定材料是否齊備再決定是否變更。內部因素主要受采購交期、設備模具維修的影響;

目前的工單領料明細由生產部門根據生產排程數量結合BOM預估產生,基本沒有計劃管控;

方案:系統的MRP功能可抓取客戶訂單、工單結合BOM進行分析,自動分解產生生產計劃排程、委外計劃、采購計劃。計劃的下達量通過參考訂單、工單量、BOM中的物料用量、安全存量、最小包裝量、在途量、庫存量等參量自動計算;MRP周期需結合客戶訂達周期、物料使用周期、采購提前期等參量進行確定;計劃的生產日期通過訂單交期、工單生產日期及設置的生產及采購提前期自動生成。系統提供變更單可對制工單、委外單以及采購單進行變更。

領料明細由計劃部門根據工單數量結合系統中的BOM自動分解產生,產生的領料明細也可根據實際情況在系統中進行人工調整;

重點:需強化計劃的重要性及可控性,所有的制造、委外、采購來源以及物料領用的依據需要可控,可以追溯來源;

2、采

現狀:有正常的報價及變更流程,有正常的供應商導入流程,有先采購后定價的情況,主要是由于廠沒有及時報價,報了價沒有及時審核的原因造成。采購計劃來源于生產的計劃、超領、客戶退貨,其中生產的計劃屬于計劃內采購,超領和客戶退貨導致的采購計劃屬于計劃外采購;計劃內采購由采購人員根據客戶生產排程結合BOM人工分解產生,計劃外的采購由生產的超領單和客戶的退貨單根據實際情況手工產生;

方案:系統提供應商資料、報價資料的導入及審核功能,因系統的數據全部通過上游產生,為確保下游數據的完整性和可追溯性,需盡量避免先采購后報價的情況產生。采購計劃由計劃部門通過業受訂單單和工程部BOMMRP統一計產生,以避免重復的手工操作。系統提供采購需求明細表、已采購物料明細表查詢;

3、倉庫

狀:有系統作業,通過手工單據行出入庫作業;出庫存的類型區分不明確過手工進行呆滯料的控;26進行全面盤點,盤點過程中料的出入庫正常作業;部份物料據訂單的情況安全庫存;物料的物理位置目前法嚴格按照劃定區域行存放;

案:倉庫的作業需嚴格按照帳實一致的則進行,即據、手工帳、實物料全一致并且同步的原則進行生產部門依據系統中打印的單據倉庫行出入庫作業,庫存根據生產提供的據進行發料及系統帳的動作,為保證數據性,庫存的收料及系統過帳動作的時間差必須進行規范。統提供物的安全庫存設置欄位,在次進行MRP,系統會自動將此欄位的數量參于計并產生相的生產、委外及采購計劃量。倉位的設置可在系統中使理倉和虛位相結合的方法進行管理。以保倉庫料的效管理。統可按物料類別,物料型號緯度查詢當前庫有界面可按指定規則進行排序查詢

四、品

狀:所有的料出入庫前都參與;主要分為來料檢驗IQC、制程檢驗PQC、成FQC大塊基本實現各個節的品質要求;品質改善方面還需要對質不良的原因及分類進行進一步的細分和完善。

案:統提供四個面的檢驗場景驗、檢驗(包含來料、出庫(含出貨制程檢驗主要針對生產過程中的不良行管控及改善;入庫驗分為IQC、成品入庫不良品退料、不良品退庫個部要針對供應商來料品管端作業管控及優化;出要針對訂單出貨的不良進行管控,以強升客戶品質滿意度;在驗主要倉庫存儲物料的良進行管控,以可用庫存的準確率

提供檢目、不良原因進一步細化導入,形成準化管作業模式;


五、涂

現狀產領料的常量部產部門據訂單排程結合工程的BOM生領料的明細及數量損耗則由經理根據產品工難易度進行;偶爾會有超領的情況出本不存在超入的情況,余的物料在滿足訂單后多余留在產線,待下個工單使用。普遍存在挪單生產及入庫的情況,便逐結案,以最后一單算補料程部份由工程提供的SOP及生產部門提供的條件表

案:產的兩個本管控點在成本控制及理工藝。計劃內領料計劃部門根據工單數量結合系統中的BOM自動分解產生,損耗可提前BOM品型號行設置的領料及須嚴格按統中的制令領料進行生產和系統未領便可品入情況管控。了如制單的生產理及成本投入的情況,挪單生產和挪單入庫需在現場進行控制。供車間管理模塊實行多工序的精化管理。通在系統中前設定指定的工序將工序的轉崗數時錄入系統,以現生產現場的制程控制。

六、組裝

狀:組裝和涂裝有交叉的工序,目由組裝領料,損耗一起算;客戶退貨的流程處理目前沒管控,由組裝自行返工處理,成本無法實體現;其它的料及入庫的流程作業模式基本和裝一致

案:交叉的工序評估是否有必要按部門進行核算成本及程控制,如需要控制,則有交叉的部份必須在系統層面進行投入和產出的區分;客戶退貨建議走工單,核算門人工及材料成本。生領退料成品入庫的部份和涂裝本一致。

七、成

:分為成型一和成型二成型一泰瑞廠主要蓋,型二也稱為泉工生產字鍵;領料由門依據客戶生產排程及工程部BOM解生成細及數量,根據排程領近兩天的料;目前沒有按型號定損耗,主要根據生產實際情況由廖課和倉管審核后直接領料。第二次領算超領,需要李經理審核;和泉實領料承包制,暫時不存在超領,領料明細參考制單明細+BOM,數量先預估,材料成本做完再確定,多的下一單使用,不存在少料的情況;水口的使用根據設備模具來決定是否機邊消耗,型二全部大部份可機邊消耗口的;成型有少量可機邊消水口的設備產出的水口由領料員集中開單入庫。少部份由廠內的抽粒課處理,部份外發,然后和料混后直接當原;模主要承接客戶的模具單以及修模工作,以修模為主,模具訂單比較少;模具主要由成型一進行管理模具履歷資料的收集完整,主要模具維修登記,模次數的登記等等

案:有的領料依據由系統根據客戶訂制工單、委外工單結合BOM自動產生,耗和水口比例需在系統中按產品和型號提前進置,時提供品超入及物料超領的功能;以制工單副產出形式制工單,再通過制工單和委外單的形式領出抽粒;系統提供模具的領用、領退修、更、等錄入界面,且自單的數量統計模次數,真實呈現模具的履歷資料

八、關務

:目前報核銷的原料和成品量不符,主要是由我公司的送貨期和客戶帳日期有入造成,成品單重異造成的異常基本可忽略不計

案:關于原廠的處理,方案立帳套對轉廠的原料進行獨立的管理;如需一個帳套實現,需遵守原則,個是統中原料采購和品出重量一致,另料整個生產領用過程追溯,和非轉廠的原料須嚴格區分開來;第一項帳風險太大,第二項現有的產管理模式是否能達到需要進一步論證統提供貨單及退對帳功能;

九、HR

狀:工工號回收使用;職員工沒有錄參加社會保險的情況目前的入職年周期(年需要人工統計,工作量太大;錄請假單不顯示打卡記錄,導致無法核對請假時間和打卡時間是否一致;

案:工工號不建回收使用,號以流水碼的形式記錄員息;統提供二次開發的功能可對統顯示的數據指定條件進行過濾和篩選;統提供會保險參險登記功能合同續簽功能;加班單據的審核流程宿舍登記功能;

次調研的結果,結合泰瑞實際情況,建議項目期內以厘清公司主框架為主,建立以資材作為生產主導工程品質作為質改善,生產作為生產核心為主要目的ERP系統管理框架

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